Med två oberoende extrudrar kan utskrifter köras parallellt, vilket i dupliceringsläge i praktiken fördubblar produktionskapaciteten.

Spegelläget gör det möjligt att producera symmetriska komponentpar i samma utskrift, medan multimaterialläge möjliggör användning av lösliga eller brytbara stödmaterial.

Resultatet är fler producerade delar per byggcykel och möjlighet att tillverka mer komplexa komponenter utan tidskrävande efterbearbetning.

Med 10 µm XYZ-upplösning, HIWIN-linjärstyrningar, Kevlar-remdrift, automatisk nivåjustering med trippel Z-axel och en uppvärmd byggkammare på upp till 90°C minimeras den variation som ofta förekommer i enklare system.

Resultatet är delar med hög precision och konsekvent kvalitet över tid. Komponenter som skrivs ut idag motsvarar de som produceras månader senare, vilket är avgörande i reglerade branscher som flyg- och medicinteknik där spårbarhet och processkontroll är kritiska.

Till skillnad från system som Stratasys FDM, där användaren är låst till tillverkarens egna material, använder 22 IDEX v4 ett helt öppet 1,75 mm-materialsystem.

Det innebär att material kan köpas från valfri certifierad leverantör och anpassas efter de krav som ställs i applikationen eller industristandarden.

Utan chipbaserade patroner, licensavgifter eller materialabonnemang får verksamheter full kontroll över materialval och kostnader. Detta ger betydligt större flexibilitet i både materialkvalificering, leveranskedja och långsiktig driftsekonomi

Industriella servicebyråer för 3D-print debiterar ofta 800–2 000+ kr per timme, särskilt vid utskrift i högtemperaturmaterial som PEEK.

En mer komplex komponent kan därför kosta 5 000–20 000 kr att producera externt, samtidigt som ledtider på 2–6 veckor är vanligt.Med 22 IDEX v4, som kostar cirka 139 000 kr, kan produktionen istället flyttas internt. Driftkostnaden ligger ofta kring 10–50 kr per timme i el och material, vilket innebär att skrivaren i många fall kan betala tillbaka sig själv på veckor eller månader beroende på produktionsvolym.

Intern additiv tillverkning innebär dessutom att utvecklingsprocessen kan ske direkt i verksamheten. Konstruktioner kan itereras omedelbart utan att exponeras för externa leverantörer, samtidigt som man slipper fraktförseningar och begränsningar som minimibeställningar.

Validerad i allt från Fortune 500-företags produktionsmiljöer till statliga organisationer och universitetsbaserade forskningslaboratorier är 22 IDEX v4 konstruerad för kontinuerlig industriell drift. Avancerade säkerhetssystem som överhettningsskydd, termisk runaway-detektering, filamentövervakning och automatiska pausfunktioner säkerställer stabil och säker drift även under långa, obevakade utskrifter.

Det beror på hur mycket additiv tillverkning som idag läggs ut externt. Många servicebyråer tar 800–2 000 kr per timme för utskrift i högtemperaturmaterial som PEEK.

En enskild komponent kan därför kosta 5 000–20 000 kr att producera externt.Med ett inköpspris runt 139 000 kr kan 22 IDEX i många fall betala tillbaka sig på några månader om verksamheten regelbundet köper externa utskriftstjänster.

Utöver detta tillkommer värdet av snabbare iterationer, kortare ledtider och att känslig produktinformation inte lämnar organisationen.

22 IDEX är utvecklad för verksamheter som arbetar med tekniska eller högtemperaturmaterial och behöver tillverka funktionella komponenter internt.

Typiska användare är:
– industriföretag som vill flytta prototyp- eller verktygsproduktion in-house
– produktutvecklingsavdelningar
– forskningslaboratorier och universitet
– försvars- och flygrelaterade verksamheter
– mindre prototypverkstäder eller startupsSkrivaren är tillräckligt kraftfull för industriella applikationer men samtidigt kompakt nog att drivas från ett vanligt eluttag och stå på en arbetsbänk‍

Ja. 22 IDEX kräver ingen avancerad infrastruktur och kan installeras i en vanlig verkstad eller utvecklingsmiljö.

Tack vare förkonfigurerade slicer-profiler och ett intuitivt webbgränssnitt kan systemet vara i drift mycket snabbt.Det gör maskinen attraktiv även för mindre företag som vill erbjuda 3D-print som tjänst eller producera egna komponenter internt.

Många företag använder externa servicebyråer för avancerade polymerer. Där kan varje komponent innebära höga styckkostnader och flera veckors leveranstid.

Genom att producera internt kan man:
– minska kostnaden per komponent dramatiskt
– eliminera väntetider på leveranser
– snabbt iterera konstruktioner
– behålla full kontroll över konstruktion och IPFör företag som regelbundet beställer avancerade plastkomponenter kan den interna produktionen därför innebära betydande kostnadsbesparingar redan första kvartalet.

Ingenjörer och tekniker som redan har erfarenhet av FDM/FFF-printing kommer snabbt in i systemet. 22 IDEX levereras med förkonfigurerade profiler för material som PEEK, CF-nylon och andra tekniska polymerer, och styrs via Duet 3:s webbaserade gränssnitt.

De flesta team är helt operativa inom 1–2 veckor efter installation.

Ja. 22 IDEX v4 är utvecklad för avancerade polymerer som PEEK, PEKK och ULTEM, material som ofta används inom flyg- och försvarsrelaterade applikationer.

Plattformen är framtagen av VisionMiner i USA och är designad med fokus på industrisäkerhet, robust leveranskedja och öppna materialstandarder.

Vid upphandling inom försvarssektorn bör dock alltid respektive organisations upphandlings- och säkerhetskrav verifieras mot aktuell lagstiftning och interna riktlinjer.

Ja. 22 IDEX kan köras i ett offline-läge utan nätverksanslutning, vilket gör den lämplig för air-gapped miljöer där externa nätverk eller molntjänster inte är tillåtna.

Filer kan då överföras via fysisk lagring. Detta är en viktig skillnad jämfört med många industriella 3D-skrivare som är beroende av molnbaserade plattformar.

Reservdelar i högtemperaturpolymerer som PEEK eller PEKK produceras ofta via CNC-bearbetning eller formsprutning, vilket kan innebära ledtider på flera veckor eller månader. Med en 22 IDEX installerad lokalt kan samma typ av komponent i många fall produceras på timmar eller dagar, vilket gör det möjligt att snabbt tillverka prototyper, reservdelar och verktyg utan beroende av externa leverantörer.

Ja. Plattformen används av organisationer inom flygindustri, forskning och försvarsrelaterad utveckling där avancerade polymerer används för funktionella komponenter, fixturer och verktyg. Exempel på applikationer inkluderar strukturella fästen, drönarkomponenter, produktionsfixturer och andra delar tillverkade i material som PEEK, PEKK och ULTEM.

Sverige har en stark tradition inom högteknologisk försvarsindustri och avancerad tillverkning. Inom sådana miljöer finns ofta höga krav på spårbarhet, datasäkerhet och kontroll över leveranskedjan.

En intern additiv tillverkningsplattform kan bidra till att minska beroendet av externa leverantörer, samtidigt som konstruktioner och utvecklingsdata hålls inom organisationen.

Synthrex arbetar redan med kunder inom avancerad industri och teknisk utveckling, och är vana vid att hantera projekt där sekretess, säkerhet och långsiktig leveranssäkerhet är avgörande faktorer.